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　6.抹灰工程

　　6.1墻體與門窗框交接處抹灰層空鼓、裂縫脫落。

　　原因分析1)基層處理不當。(2)操作不當；預埋木磚位置不準，數量不足。(3)砂漿品種不當。

　　防治措施：(1)不同基層材料交匯處應鋪釘鋼板網，每邊搭接長度應大于10cm。

　　(2)門洞每側墻體內木磚預埋不少于三塊，木磚尺寸應與標準磚相同，預埋位置正確。(3)門窗框塞縫宜采用混合砂漿并專人澆水濕潤后填砂漿抹平。縫隙過大時應多次分層嵌縫。(4)加氣混凝土磚塊墻與門框聯結時，應現在墻體內鉆深10cm孔，直徑4cm左右，再以相同尺寸的圓木沾107膠水打入孔內。每側不少于四處，使門框與墻體連接牢固。

　　6.2內墻面抹灰層空鼓、裂縫。

　　原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透。(2)墻面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。(3)砂漿和易性、保水性差，硬化后粘結強度差。(4)各層抹灰層配比相差太大。(5)沒有分層抹灰。

　　防治措施：(1)抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1∶3水泥砂漿找平。(2)基層太光滑則應鑿毛或用1：1水泥砂漿加10%107膠先薄薄刷一層。(3)墻面腳手架洞和其它孔洞等抹灰前必須用1：3水泥砂漿澆水堵嚴抹平。(4)基層表面污垢、隔離劑等必須清除干凈。(5)砂漿和易性、保水性差時可摻入適量的石灰膏、或加氣劑、塑化劑。(6)加氣混凝土基層面抹灰的砂漿不宜過高。(7)水泥砂漿、混合砂漿、石灰膏等不能前后覆蓋混雜涂抹。(8)基層抹灰前水要濕透，磚基應澆水兩遍以上，加氣混凝土基層應提前澆水。(9)分層抹灰。(10)不同基層材料交接處鋪釘鋼絲網。

　　6.3墻裙、踢腳線水泥砂漿空鼓、裂縫。

　　原因分析1)內墻抹灰常用石灰砂漿，做水泥砂漿墻裙時直接做在石灰砂漿底層上。(2)抹石灰砂漿時抹過了墻面線而沒有清除或清除不凈。(3)為了趕工，當天打底，當天抹找平層。(4)壓光面層時間掌握不準。(5)沒有分層。

　　防治措施：(1)水泥砂漿抹灰各層必須是相同的砂漿或是水泥用量偏大的混合砂漿。(2)鏟除底層石灰砂漿層時，應用鋼絲刷邊刷邊用水沖洗干凈。(3)底層砂漿在終凝前不準搶抹第二層砂漿。(4)抹面未收水前不準用抹子搓壓；砂漿已硬化時不允許再用抹子用力搓抹，而采取再薄薄地抹一層來彌補表面不平或抹平印痕。(5)分層抹灰。

　　6.4墻面抹灰層析白。

　　原因分析:水泥在水化過程中產生氫氧化鈣，在砂漿硬化前受水浸泡滲聚到抹灰面與空氣中二氧化碳化合成白色碳酸鈣出現在墻面。在氣溫底或水灰比大的砂漿抹灰時，析白現象更嚴重。

　　防治措施：(1)在保持砂漿流動性狀況下加減水劑來減少砂漿用水量，減少砂漿中的游離水，則減輕了氫氧化鈣的游離滲至表面。(2)加分散劑，使氫氧化鈣分散均勻，不會成片出現析白現象，而是出現均勻的輕微析白。(3)在低溫季節水化過程慢，泌水現象普遍時，適當考慮加入促凝劑以加快硬化速度。

　　6.5墻面起泡、開花或有抹紋。

　　原因分析1)抹完罩面后，砂漿未收水，就開始壓光，壓光后產生起泡現象。(2)石灰膏熟化時間不夠，過火灰沒有濾凈，抹灰后未完全熟化的石灰顆粒繼續熟化，

　　體積膨脹，造成表面麻點和開花。(3)底子灰過分干燥，抹罩面灰后水分很快被底層吸收，壓光時易出現抹子紋。

　　防治措施：(1)待抹灰砂漿收水后終凝前進行壓光。(2)紙筋石灰罩面時，須待底子灰5-6成干后進行。(3)石灰膏熟化時間不少于30d，淋灰時用小于3mm×3mm篩子過濾，采用細磨生石灰粉時最好提前1-2d化成石灰膏。(4)對已開花的墻面一般待未熟化石灰顆粒完全熟化膨脹后再開始處理。處理方法為挖去開花松散表面，重新用膩子刮平后噴漿。(5)底層過干應澆水濕潤，再薄薄地刷一層純水泥漿后進行罩面。罩面壓光時發現面層灰太干不易壓光時，應灑水后再壓。

　　6.6外墻抹灰層空鼓、裂縫甚至脫落，窗臺處抹灰出現裂縫。

　　原因分析:(1)基層處理不好，表面雜質清掃不干凈。(2)墻面澆水不透影響底層砂漿與基層的粘結。(3)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔太近。(4)夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養護。(5)抹灰沒有分層。

　　防治措施：(1)抹灰前，應將基層表面清掃干凈，腳手架孔洞填塞堵嚴，混凝土墻表面突出較大的地方要事先剔平刷凈，蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，應先刷一道107膠∶水＝1:4的水泥素漿，再用1:3水泥砂漿分層修補;加氣混凝土墻面缺棱掉角和板縫處,宜先刷摻水泥重20%的107膠的素水泥漿一道,再用1:1:6混合砂漿修補抹平。(2)基層墻面應在施工前一天澆水，要澆透澆勻。(3)表面較光滑的混凝土墻面和加氣混凝土墻面，抹底灰前應先涂刷一道107膠素水泥漿粘結層，以增加與光滑基層的砂漿粘結能力，又可將浮灰事先粘牢于墻面上，避免空鼓，

　　裂縫。(4)長度較長（如檐口、勒腳等）和高度較高（如柱子、墻垛、窗間墻等）的室外抹灰，為了不顯接槎，防止抹灰砂漿收縮開裂，一般都應設計分格縫。

　　(5)夏季抹灰應避免在日光曝曬下進行。罩面成活后第二天應澆水養護，并堅持養護7d以上。(6)窗臺抹灰開裂，雨水容易從縫隙中滲透，引起抹灰層的空鼓、甚至脫落。要避免窗臺抹灰后出現裂縫，除了從設計上做到加強整體基礎剛度、逐層設置圈梁等措施以及盡量減少上述沉陷差之外，還應盡可能推遲窗臺抹灰的時間，是結構沉降后進行。窗臺抹灰后應加強養護，以防止砂漿的收縮而產生抹灰的裂縫。

　　6.7外墻抹灰后向內滲水。

　　原因分析:(1)未抹底層砂漿。(2)各層砂漿厚度不夠且沒有壓實。(3)分隔縫未勾縫。

　　防治措施：(1)必須抹2～4mm底子灰。(2)中層、面層灰厚度各不少于8mm。(3)各層抹灰必須壓實。(4)分格縫內應濕潤后勾縫。

　　6.8外墻抹灰接槎明顯，色澤不勻，顯抹紋。

　　原因分析1)墻面沒有分格或分格太大，抹灰留槎位置不當。(2)沒有統一配料，砂漿原材料不一致。(3)基層或底層澆水不勻，罩面灰壓光操作方法不當。

　　防治措施：(1)抹面層時應把接槎位置留在分格條處或陰陽角、水落管等處，并注意接槎部位操作，避免發生高低不平、色澤不一等現象。陽角抹灰應用反貼八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹紋在陽光下觀看就很明顯，影響墻面外觀效果，因此室外抹水泥砂漿墻面應做成毛面，用抹子搓毛面時，要做到輕重一致，先以圓圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出現色澤深淺不一，起毛紋等問題。

　　6.9外墻抹灰分格縫不直不平，缺棱錯縫。

　　原因分析1)沒有拉通線，或沒有在底灰上統一彈水平和垂直分格線。(2)木分格條浸水不透，使用時變形。(3)粘貼分格條和起條時操作不當，造成縫口兩邊錯縫或缺棱。

　　防治措施：(1)柱子等短向分格縫，對每個柱要統一找標高，拉通線彈出水平分格線，柱子側面要用水平尺引過去，保證平整度；窗心墻豎向分格縫，幾個層段應統一吊線分塊。(2)分格條使用前要在水中浸透。水平分格條一般應粘在水平線下邊，豎向分格條一般應粘在垂直線左側，以便于檢查其準確度，防止發生錯縫不平等現象。分割條兩側抹八字形水泥砂漿作固定時，在水平線處應先抹下側一面，當天抹罩面灰壓光后就可起出分格條，兩側可抹成45°，如當天不起條的就抹60°坡，須待面層水泥砂漿達到一定強度后才能起出分格條。面層壓光時應將分格條上水泥砂漿清刷干凈，以免起條時損壞墻面。

　　6.10混凝土板頂棚空鼓、裂縫。

　　原因分析1)頂棚油污、雜物等在抹灰前未清理干凈，抹灰前澆水不透。(2)預制樓板安裝不平，灌縫不密實。(3)砂漿配比不當，底層砂漿與樓板粘結不牢。

　　防治措施：(1)現澆或預制混凝土樓板底表面木絲、油氈等雜物必須清理干凈，油污、隔離劑等必須用清水加10%的火堿洗刷干凈。(2)抹灰前一天應噴水濕潤，抹灰時再灑水一遍。(3)預制樓板安裝應“坐漿”放平穩，板縫必須清掃沖洗干凈后，用C20細石混凝土振搗密實。(4)現澆樓板底凸的地方要鑿平，凹的地方用1：2水泥砂漿抹平。預制板底應用1：2水泥砂漿勾縫找平，抹灰時應垂直板紋（縫）方向，底層灰厚度應控制在2～3mm內。

　　6.11鋼板網頂棚抹灰開裂。

　　原因分析1)當所采用的砂漿中水泥用量偏大，水泥在空氣中硬化，如無濕潤養護條件會增大砂漿的干縮而產生裂縫，并且裂縫往往貫穿到底。潮濕氣體通過裂縫使鋼板網銹蝕破壞。(2)其他原因同板條頂棚。

　　防治措施：(1)鋼板網頂棚抹灰前應進行驗收，表面平整，高低差不應超過8mm。起拱以房間短向尺寸為準，一般以1/200為宜。(2)宜采用混合砂漿，底層與找平層應采用基本相同配合比的砂漿；混合砂漿水泥用量不宜太大。(3)當頂棚面積較大時，應采用加麻絲束的做法。(4)其他措施和板條頂棚處理相同。

　　6.12板條頂板抹灰空鼓、開裂脫落。

　　原因分析:(1)頂棚基層龍骨、板條含水率過大。(2)龍骨截面尺寸偏小，接頭不嚴，起拱不準，撓度大。(3)板條兩端接縫沒有錯開，釘得不牢。(4)使用砂漿不當，如頂棚用水泥砂漿，水泥硬化快，干縮裂縫多。(5)操作時間掌握不當。(6)抹灰沒有分層。

　　防治措施：(1)頂棚用龍骨、板條應采用烘干或風干的紅松、杉木等木材，含水率不大于20%。(2)頂棚吊桿、龍骨截面尺寸應經過計算，板條兩端必須錯開，距離不小于50cm。接頭處應留3～5mm縫隙。起拱高度以房間跨度1/200為宜。(3)頂棚灰水灰比盡量小，頂棚砂漿盡量采用紙筋石灰砂漿或麻刀灰砂漿。(4)頂棚抹完灰后，應把門窗關好，使抹灰層在潮濕空氣中養護。(5)頂棚灰開裂后，可在裂縫表面膠貼上一條2～3cm寬尼龍砂布，再刮膩子噴漿，就不易再開裂。

　　6.13墻面水磨石表面色澤不一致或成“花臉”。

　　原因分析:罩面用的帶色水泥石子漿所用原料沒有使用同一規格、同一批號和配合比，兌色灰時沒有統一集中配料；石渣清理不干凈，保管不好。

　　防治措施：(1)同一部位、同一類型的墻面所需原材料應使用同一生產廠、同一規格、同一批號的材料，所需數量要一次備足（大工程可分層、分段進料）。(2)必須按照選定的樣板配合比配色灰，稱量要準確，拌和要均勻，過篩后裝入水泥袋，逐包過秤注明色灰品種，封好備用。防止現用現兌色灰，忙亂中出錯。對色灰的數量要滿足一個層段或一種色澤水磨石的需用量。(3)水磨石使用的石渣，應根據設計樣板選定規格，篩去粉屑，清洗后分規格堆放，用苫布覆蓋，防止混入雜質。需要多種規格和顏色的石渣級配時，應事先拌和均勻，集中貯藏備用。(4)有同一面層上采用幾種顏色圖案，操作時應先做深色，后做淺色；先做大面，后做鑲邊；待前一種水泥石子漿初凝后，再抹后一種水泥石子漿，不要幾種不同顏色的水泥石子漿同時鋪設，造成在分格處深色污染淺色。

　　6.14水刷石墻面空鼓。

　　原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，墻面澆水不透或不勻，降低底層砂漿與基層的粘結強度。(2)底層未澆水濕潤即刮抹水泥素漿層。抹水泥素漿后沒有緊跟抹水泥石子漿罩面或刮抹不勻或漏抹，影響粘結效果。

　　防治措施：(1)抹灰前應將基層清掃干凈，施工前一天應澆水濕透，并修補平整，刷一道1：4的107膠水溶液，再用1：3水泥砂漿抹平。(2)待底灰有六、七成干時再刮一道素水泥漿，然后抹面層水泥石子漿，隨刮隨抹，不能間隔，否則素水泥漿凝固后，就不能起到粘結層作用，反而造成空鼓。

　　6.15水刷石的石子不勻、顏色不一，或成“大花臉”。

　　原因分析1)底層灰干濕掌握不好。底層灰濕度小，干得太快，不易抹平壓實，刷壓過程中石子顆粒在水泥漿中不易轉動，造成較多石子尖棱朝外，噴洗后顯得稀散不勻，不平整，也不清晰。(2)噴洗過早或過遲。噴洗過早，面層很軟，石子易掉；噴洗過遲，面層已干，石子遇水易崩掉且噴洗不干凈，造成表面污濁。(3)使用水泥品種雜亂，選用石子不均，篩選不嚴，或同一墻面噴洗有早、有遲，造成洗刷不勻，顏色深淺各異。(4)水刷石的工藝不當，以致顏色廢水流淌，污染墻面，呈“大花臉”。

　　防治措施：(1)對水刷石的水泥品種、石子等要求和“水磨石”防治措施等一條相同，采用的顏料宜用礦物顏料。(2)抹上水泥石子漿罩面稍收水后，先用鐵抹子把露出的石子尖棱輕輕拍平壓光，再用刷子沾水刷去表面浮漿，拍平壓光一偏，再刷再壓，須在3次以上。達到石子大面朝上，表面排列緊密均勻。(3)開始噴洗時要注意石子漿軟硬程度，以手按無痕或用刷子刷石子不掉粒為宜。噴洗時，應從上而下，噴頭離墻面10～20mm，噴洗要均勻，洗到石露出灰漿面1～2mm為宜。最后用小壺從上而下沖洗，不要過快、過慢或漏沖，防止面層渾濁、有花斑和墜裂。(4)刮風天不宜施工，以免渾濁漿霧被風吹到已做好的水刷石墻面上，造成花臉。(5)根據操作時的氣溫控制水灰比，避免撒干水泥粉。

　　6.16干粘石飾面空鼓。

　　原因分析1)磚墻基層面上的灰漿、瀝青、泥漿等雜物未清理干凈，造成底灰與基層粘結不牢。(2)混凝土基層表面太光滑，或空鼓硬皮未予處理、殘留的隔離劑未清理干凈。(3)加氣混凝土本身強度較低，基層表面粉塵細灰等清理不干凈或抹灰砂漿強度過高，易將加氣混凝土表皮抓起而造成空鼓。(4)施工前基層不澆水或澆水過多易流，澆水不足易干，澆水不勻導致干縮不均，或因脫水快而干縮等造成粘結不牢而產生空鼓。(5)抹灰層受凍。

　　防治措施：(1)帶有隔離劑的混凝土制品基層，施工前宜用10%的火堿水溶液將隔離劑清洗干凈。表面較光滑的混凝土基層，應用聚合水泥稀漿（水泥:砂:107＝1:1:0.05-0.15）勻刷一遍，并掃毛晾干。混凝土制品表面的空鼓硬皮應敲掉刷毛。基層表面上的粉塵、泥漿等雜物必須清理干凈。(2)凹凸超過允許偏差的基層，須將凸處剔平，凹處分層修補平整。(3)粘結層抹灰前，用107膠水（107膠:水＝1:4）均勻涂刷一道，隨刷隨抹。加氣混凝土墻面除按上述要求操作外，還必須采取分層抹灰的辦法使其粘結牢固。

　　6.17干粘石墻面面層滑落。

　　原因分析1)底灰凹凸不平，相差大于5mm時，灰層厚度的部位易產生滑墜。(2)拍打過分，產生翻漿或灰層收縮，裂縫引起滑墜。(3)底灰淋雨含水飽和，或施工時底灰澆水過多未經晾干就抹面層灰，容易產生滑墜。

　　防治措施：(1)嚴格控制底灰平坦度，凹凸偏差應小于5mm。(2)根據不同施工季節、溫度，不同材質的墻面，分別嚴格掌握好對基層的澆水量，使濕度均勻、適當。(3)灰層終凝前應加強檢查，發現收縮裂縫可用刷子蘸點水再用抹刀輕輕按平、壓實、粘牢，防止灰層出現收縮裂縫。

　　6.18斬假石抹灰層空鼓。

　　原因分析1)基層表面未清理干凈，底灰與基層粘結不牢。(2)底層表面未劃毛，造成底層與面層粘結不牢，甚至斬剁時飾面就脫落。(3)施工時澆水過多或不足或不勻，產生干縮不均或脫水快干縮而空鼓。

　　防治措施：(1)施工前基層表面上的粉塵、泥漿等雜物要清理干凈。(2)對較光滑的基層表面應采用聚合水泥稀漿（水泥:砂＝1:1，外加水泥重5%～15%的07膠）涂刷一道，厚約1mm，用掃帚劃毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并將表面劃毛。(3)根據基層墻面干濕程度，掌握好澆水量和均勻度，提高基層粘結力。

　　6.19斬假石飾面剁紋不勻。

　　原因分析1)嶄剁前，飾面未彈順線，嶄剁無順序。(2)剁斧不鋒利，用力輕、重不均勻。(3)各種剁斧用法不恰當、不合理。

　　防治措施：(1)面層抹好經過養護后，先在墻面相距10cm左右彈順線，然后沿線嶄剁，才能避免剁紋跑斜，嶄剁順序應符合操作要求。(2)剁斧應保持鋒利，嶄剁動作要迅速，先輕剁一遍，再蓋著前一遍的斧紋深痕，用力均勻，移動速度一致，剁紋深淺一致，紋路清晰均勻，不得有漏剁。(3)飾面不同部位應采取相應的剁斧和嶄法，邊緣部位應用小斧輕剁。剁花飾周圍應用細斧，而且斧紋應隨花紋走勢而變化，紋路應相應平行，均勻一致。

　　6.20斬假石面層顏色不勻。

　　原因分析1)水泥石屑漿摻用顏料的細度、批號不同，造成飾面顏色不勻。(2)顏料摻用量不準，拌和不均勻。(3)剁完部分又蘸水洗刷。(4)常溫施工時，假石飾面受陽光直接照射不同，溫濕度不同，都會使飾面顏色不一致。

　　防治措施：(1)同一飾面應選用同一品品種、同一批號、同一細度的原材料，并一次備齊。(2)拌灰時應將顏料與水泥充分拌勻，然后加入石屑拌和，全部水泥石屑用量應一次備好。(3)每次拌和面層水泥石屑漿的加水量應控制準確。墻面濕潤均勻，斬剁時蘸水，單剁完部分的塵屑可用鋼絲刷順剁紋刷凈，不得蘸水刷洗。(4)雨天不得施工。常溫施工時，為使顏色均勻，應在水泥石屑漿中摻入分散劑木質素磺酸鈣和疏水劑甲基硅醇鈉。

　　6.21拉毛墻面顏色不勻。

　　原因分析1)操作不當，有的拉毛移動速度快慢不一致；有的甩毛云朵雜亂無章，云朵和墊層的顏色不協調；有的干槎毛致使顏色不一致。(2)未按分格縫成活，中斷留槎，造成露底色澤不一致。(3)基層干濕程度不同，拉毛后罩面灰漿失水過快，造成飾面顏色不一致。(4)砂漿稠度變化不夠穩定。

　　防治措施：(1)操作技術應熟練，動作做到快慢一致，有規律地進行，花紋分布均勻。(2)應按工作段或分格縫成活，不得中途停頓，造成不必要的接槎。(3)基層干濕程度應一致，避免拉毛后干的部分吸收的水分或色漿多，濕的部分吸收的水分和色漿少；表面應平整，避免出現凹陷部分附著的色漿多、顏色深，凸出部分附著的色漿少、顏色淺或光滑的部分色漿粘不住，粗糙的部分色漿粘的多。

　　(4)拉毛時，砂漿稠度應控制穩，以砂漿上墻不流淌為度，以免造成因稠度變化而云朵大小雜亂。

　　6.22拉條灰面裂紋、空鼓。

　　原因分析1)基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透或不勻，底層砂漿與基層的粘結不牢。(2)拉條一次抹灰太厚或各層抹灰跟的太緊。(3)夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養護。

　　防治措施：(1)抹灰前，應將基層表面清掃干凈，墻面凸出地方要事先剔平刷凈；蜂窩、凹洼、缺棱掉角處先刷一道摻有107膠的素水泥漿，再用1：3水泥砂漿分層修補。基層墻面施工前一天澆水，要澆透澆勻，然后抹上底子灰。(2)將線模兩端靠在木軌道上，上下搓壓，不斷加進灰漿，壓實搓平，抹灰總厚度不能超過10mm。(3)施工砂漿如失水過快，需灑水濕潤，以保證線模能拉動為宜。

　　6.23拉條灰面灰條不順直、粗細不一致。

　　原因分析1)墻面施工時一步架一找吊，從上到下沒有統一吊垂線、找平線、找直找方，造成棱角不直不順。(2)上下步架用不同線模分頭拉抹，上下接頭處理不順直，出現接槎。

　　防治措施：(1)對建筑物整個立面，施工前要統一全面考慮，事先統一吊垂線，彈墨線，然后粘貼木道軌，作為拉抹面層似的基準。(2)拉條抹灰要一次完成，較高的墻面可兩人或三人一組，分工負責各步架范圍拉抹，上步架拉好后傳給下步架，用同一個線模依次往下連續抹成，中途不得調換、不得停留。

　　6.24裝飾灰線裂紋、空鼓。

　　原因分析1)基層處理不好，浮灰、污物等處理不干凈，抹灰前澆水不透。(2)一次抹灰太厚或各層抹灰沒有分遍進行，跟得太緊。(3)底層面上未薄涂粘結層或抹灰線砂漿配合比不當。(4)砂漿失水過快或抹灰后沒有適當灑水養護。

　　防治措施：(1)基層表面浮灰、松散顆粒應在抹灰前認真清理干凈，提前一天澆水，抹灰時再灑水濕潤一遍。(2)灰線抹灰一定要分層分遍進行，多次上漿，反復拉模壓實捋平，不能一次性抹成。(3)抹灰線時底層面先薄抹一層水泥石灰砂漿粘結層，各層抹灰砂漿的強度不宜過高，配合比一定按統一種砂漿級配分層作法，才能使各層砂漿粘結牢固。(4)抹灰后根據具體情況加強灑水養護。

　　6.25裝飾灰線蜂窩麻面。

　　原因分析:喂灰不足，模子推拉砂漿擠壓不嚴，砂漿不飽滿。罩面灰太稠，推抹毛糙。

　　防治措施：用細紙筋灰修補，再趕平壓光。灰線接槎處，應用小靠尺刮平，并用排筆蘸水輕刷接口，使接槎平順，均勻一致，不留痕跡。

　　6.26裝飾灰線不直、呈竹節狀。

　　原因分析1)靠尺松動或沖筋損壞，表面不平整，影響灰線質量。(2)操作時，手持線模用力不勻，腳站不穩。

　　防治措施：(1)按照灰線尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，與線模緊密吻合，不許松動，否則要重新校正。(2)抹線時，工人操作要熟練，腳要站穩，兩手拿線模搓壓灰線，用力要均勻。

　　6.27滾涂顏色不勻。

　　原因分析1)濕滾法滾子蘸水量不一致。(2)聚合物水泥砂漿材料使用不同批號的水泥、不同批號、不同細度的顏料及不同粒徑級配的骨料。顏料用量不準確或混合不勻，107膠摻量、加水量不準確等都會使飾面層顏色不勻。(3)基層材質不同，混凝土或砂漿齡期不同或干濕程度懸殊，都會使飾面顏色深淺不一。墻面補洞混凝土或砂漿摻外加劑，也會造成飾面顏色不勻。(4)常溫施工時，溫度、濕度不同，有無陽光直射，都會使飾面顏色深淺不一。冬季施工，以及施工后短時間淋水或室內向外滲水都會產生飾面析白現象。

　　防治措施：(1)濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)一個樓號需用的原材料應一次備齊。各色顏料應事先混合均勻備用。配制砂漿時必須嚴格掌握材料配合比和砂漿稠度，不得隨意加水。砂漿拌和后最好在2小時內用完。(3)基層的材質應一致。墻面凹凸不平、缺棱掉角處，應在滾涂前填平補齊，室內水泥地面必須事先抹好并養護完畢，以免濕潤外墻飾面造成顏色不勻。(4)雨天不得施工。常溫施工時應在砂漿中摻入木質素磺酸鈣分散劑和甲基硅醇鈉疏水劑。冬季施工時，應摻入分散劑和氯化鈣抗凍劑。(5)為了提高涂層耐久性，減緩污染變色，可在滾涂層表面噴罩其它涂料，如乙丙乳液厚涂、JH-802無機建筑涂料、疏水石灰漿等。

　　6.28滾涂飾面明顯退色。

　　原因分析:采用地板黃、砂綠、顏料綠等不耐堿、不耐光的顏料。

　　防治措施：(1)選用耐光、耐堿的礦物顏料，如氧化鐵黃、氧化鐵紅、氧化鉻綠、氧化鐵黑等。(2)如已明顯退色，可在表面噴罩其它涂料。

　　6.29刷涂飾面顏色不均勻。

　　原因分析1)顏料批號、細度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使膠色變深，對飾面顏色有影響。(2)配顏色水泥時，顏料摻量不準或混合不勻。(3)調制水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉摻量或加水量不準確，或水泥漿調成后未過籮，涂刷后造成顏色不勻。

　　防治措施：(1)單位工程所需用的原材料應一次備齊，顏料應事先混合均勻，107膠或乳液必須用塑料或搪瓷桶貯存。(2)顏色水泥配制時，采用重量比。顏料比例及摻量必須準確，并認真混合均勻。(3)調水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉的摻量及加水量必須準確。水泥漿調成后必須過籮，并隨用隨配，存放時間不得超過4小時。

　　6.30彈涂色點流墜。

　　原因分析1)色漿料水灰比不準，彈出的色點不能定位成點狀，并沿墻面向下流墜，其長度不一。(2)彈涂基層面過于濕潤，或基層密實，表面光滑，表層吸水少。

　　防治措施：(1)根據基層干濕程度及吸水情況，嚴格掌握色漿的水灰比。(2)面積較大，數量較多的流墜漿點，用不同顏色的色點覆蓋分解。(3)面積較小，數量不多的流墜漿點，用小鏟尖將其剔掉后，用不同顏色的色點局部的覆蓋。

　　6.31彈涂飾面出現彈點過大或過小等不均勻現象。

　　原因分析:操作技術不熟練，操作中料桶內漿料過少未及時加料，致使彈出的色點細小，或料桶內一次投料過多，彈力器距墻面太近，個別彈棒膠管套端部過長，產生過大的色點。

　　防治措施：(1)彈力器應經常檢查，發現彈棒彎曲、過長和彈力不夠時應及時更換；掌握好投料時間，使每次投料及時、適量。(2)根據料桶內漿料多少，控制好彈力器與墻面的距離，使色點均勻一致。(3)細小色點可用同種顏色色點全部覆蓋后，彈二道色點；過多的色點可用不同色點覆蓋分解。

　　6.32滾涂飾面花紋不勻。

　　原因分析1)基層吸水不同，砂漿綢度變化或厚度不同以及拖滾時用力大小不一，都造成滾紋不勻。(2)采用干滾法施工時，基層局部吸水過快或抹灰時間較長，滾涂后出現“翻砂”現象，顏色也比其它部分深。(3)每一分格塊或工作段未一次成活，造成接槎。

　　防治措施：(1)基層應平整，濕潤均勻，砂漿稠度應保持11.5～12cm，飾面灰層厚薄應一致。滾子運行要輕緩平穩，直上直下，避免歪扭蛇行。濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)干滾法抹灰后要及時緊跟滾涂，操作時滾子上下往返一次，再向下走一遍，滾涂遍數不宜過多，以免出現“翻砂”現象。(3)操作時應按分格縫或工作段成活，避免接槎。(4)如發現花紋不勻，應及時返修。產生“翻砂”現象時，應再薄抹一層砂漿，重新滾涂，不得事后修補。

　　6.33涂刷飾面起粉掉色。

　　原因分析1)水泥過期、受潮，標號降低，摻膠量不夠或基層太干未灑水濕潤。涂刷后產生粉化剝落現象。(2)基層油污、塵土、脫模劑等未清理干凈，混凝土或砂漿基層齡期太短，含水率大，或鹽類外加劑析出，刷涂后產生脫落現象。

　　防治措施：(1)不得使用受潮、過期的水泥。摻膠量要準確。基層太干燥時，應預先噴水濕潤，或用1:3(107膠:水)的水溶液，進行基層處理。(2)水泥砂漿基層用鋼抹刀壓光后用水刷子帶毛。基層砂漿齡期應在7天以上，混凝土齡期應在28天以上。基層有油污、脫模劑或鹽類外加劑析出時，應預先洗刷清除干凈。(3)將粉化、脫落處清理干凈，重刷聚合物水泥漿。

　　6.34滾涂飾面易積灰，易污染。

　　原因分析1)局部“翻砂”處或橫滾花紋以及表面凹凸不平處均易積塵污染。(2)滾涂砂漿稠度小于9cm時，噴到墻上很快脫水、粉化，經半年左右就會嚴重污染。(3)為使顏色均勻，有的采用六偏磷酸鈉作為分散劑。但此種分散劑極易污染。(4)采用縮合度大或存放時間長的107膠，不能與水混溶，摻入砂漿中會使砂漿強度下降，吸水率提高，極易造成污水掛流和掛灰積塵污染。

　　防治措施：(1)不宜采用橫滾花紋，局部“翻砂”處理及時翻修。(2)陽臺板、雨罩、挑檐、女兒墻壓頂等，應盡可能向里泛水，另行導出。窗臺、腰線等不能向里泛水的部位，必須做滴水線或鐵皮泛水。(3)砂漿稠度必須控制在11.5～12cm。(4)用木質素磺酸鈣作為分散劑。(5)在滾涂砂漿中摻入或在飾面外噴罩甲級硅酸鈉。在沒有甲級硅酸鈉地區，可在滾涂后次日用噴霧器均勻噴水養護。

　　(6)嚴禁使用不宜與水混溶，摻入水泥漿中會拉絲的107膠。(7)墻體基層必須平整，突出部分剔鑿磨平，蜂窩麻面處用水泥膩子（摻20%乳膠）刮平。吸水量大的基層應在滾涂前刷107膠水溶液。(8)在滾涂層表面噴罩無機建筑涂料，用以防水保色。

　　6.35彈涂操作時色漿拉絲。

　　原因分析:色漿中水分較少、膠液過多、漿料較稠，或操作時未攪拌均勻。

　　防治措施：(1)漿料配合比要準確；操作中應隨用隨攪拌，彈力器速度快慢要均勻。(2)出現拉絲現象時，可在漿料中摻入適量的水和相應量的水泥調解，以不出現拉絲現象為準。

　　6.36彈涂色點出現細長、扁平等異行色點。

　　原因分析1)彈力器距墻面較遠，部分彈棒彈力不足，彈出的色點成弧線形彈在墻上形成細長、扁平的長條形色點。(2)漿料中膠量過少，或操作中向較稠的色漿內加水時，未按配合比加入相應膠液，出現尖形彈點。

　　防治措施：(1)操作中控制好彈力器與飾面的距離（一般漿料筒距墻面約30cm），隨料筒內漿料的減少應逐漸縮短距離，并經常檢查更換彎曲、過長、彈力不夠的彈棒，避免形成長條形色點。(2)為避免尖形點，嚴格控制好漿料配合比，并應攪拌均勻后再倒入料筒。漿料較稠時，可先將膠與水按比例配成膠水并攪拌均勻后摻入攪勻調解，避免產生尖形彈點。(3)少量分散的條形尖，可用毛筆蘸取不同色漿，局部點涂分解；若面積較大而且集中時，可全部彈涂不同色點覆蓋消除，并經常檢查更換彈棒。(4)彈涂中發現尖形點時，應立即停止操作，調整漿料配合比，對已形成的尖形點，應鏟平彈補。

　　6.37彈涂色點分布不均；色點未蓋住底層砂漿。

　　原因分析:操作中彈力器移動速度快慢不均或彈棒間隔距離不相等。彈出的色點分布不勻，有的密集，有的松散、露底。

　　防治措施：(1)調整彈棒間距，使之相等。操作時彈力器移動不能太快，第一道色點要求點與點之間緊密。(2)露底面積多大時需重復彈補，待色點分布與周圍一致后彈涂二道色點；露底面積不大時可局部彈補。

　　7．吊頂工程

　　7.1木擱柵拱度不勻。

　　原因分析1)吊頂擱柵材質不好，變形大，不順直、有硬彎，施工中又難于調直；木材含水率過大，在施工中或交工后產生收縮翹曲變形。(2)不按規程操作，施工中吊頂擱柵四周墻面上不彈平行線或平線不準，中間不按平線起拱，造成拱度不勻。(3)吊桿或吊筋間距過大，吊頂擱柵的拱度不易調勻。同時，受力后易產生撓度，造成凹凸不平。(4)受力節點結合不嚴，受力后產生位移變形。常見的有：a)裝釘吊桿、吊頂擱柵接頭時，因材質不良或釘徑過大，節點端頭被釘劈裂，松動不牢而產生位移。b)吊桿與吊頂擱柵未用半燕尾榫相聯結，及易造成節點不牢或使用不耐久的弊病。c)當用螺桿作吊筋時，螺母處未加墊板，擱柵上的吊筋孔徑又較大，受力后螺帽吃入擱柵內，造成吊頂局部下沉；或因螺帽長度不足，不能用螺帽固定，實際加大吊筋間距，受力后變形加大。(5)吊頂擱柵接頭裝釘不平或接出硬彎，直接影響吊頂的平整。

　　防治措施：(1)吊頂應選用比較干燥的松木、杉木等軟質材料，并防止受潮或烈日爆曬；不宜用樺木、色木及柞木等硬質木材。(2)吊頂擱柵裝釘前，應按設計標高在四周墻壁上彈線找平；裝釘時，四周以平線為準，中間按平線為準，中間按平線起拱，起拱高度應為房間短向跨度的1/200，縱橫拱度均應吊勻。(3)擱柵及吊頂擱柵的間距、端面尺寸應符合設計要求；木料應順直，如有硬彎，應在硬彎處鋸斷，調直后再用雙面夾板聯接牢固；木料在兩吊點間如稍有彎度，彎度應向上。(4)各受力節點必須裝釘嚴密、牢固，符合質量要求。其措施有：a)吊桿和接頭夾板必須選用優質軟材制作，釘子的長度、直徑、間距要適宜，既能滿足強度要求，裝釘時又不能劈裂。b)吊桿應該半燕尾榫，交錯地釘固在吊頂擱柵的兩側，以提高其穩定性；吊桿與擱柵必須釘牢，釘長宜為吊桿厚的2～2.5倍，吊桿端頭應高出擱柵上皮40mm，以防裝釘時劈裂。c)如用吊筋固定擱柵，其吊筋位置和長度必須埋設準確，吊筋螺母處必須設置墊板。如木料有彎與墊板接觸不嚴，可利用撐木、木楔靠嚴，以防吊頂變形。必要時應在上、下兩面均設置墊板，用雙螺母緊固。d)吊頂擱柵接頭的下表面必須裝釘順直、平整，其接頭要錯開，以加強整體性；板條抹灰吊頂，其板條接頭必須分段錯槎釘在吊頂擱柵上，每段錯槎寬度不宜超過500mm，以加強吊頂擱柵的整體剛度。e)在墻體砌筑時，應按吊頂標高沿墻牢固地預埋木磚，間距1m，以固定墻周邊的吊頂擱柵，或在墻上留洞，把吊頂擱柵固定在墻內。(5)吊頂內應設置通風窗，使木骨架處于干燥環境中；室內抹灰時，應將吊頂人孔封嚴，待墻面干后，再將人孔打開通風，使吊頂保持干燥環境。(6)如吊頂擱柵拱度不勻，局部超差較大，可利用吊桿或吊筋螺栓把拱度調勻。(7)如吊筋未加墊板，應及時安設墊板，并把吊頂擱柵的拱度調勻；如吊筋太短，可用電焊將螺栓加長，并重新安好墊板、螺母，再把吊頂擱柵拱度調勻。(8)凡吊桿被釘劈裂而節點松動處，必須將劈裂的吊桿換掉重釘；吊頂擱柵接頭有硬彎的，應將夾板起掉，調直后再釘牢。

　　7.2主龍骨、次龍骨縱橫方向線條不平直。

　　原因分析1)主龍骨、次龍骨受扭折，雖經修整，仍不平直。(2)掛鉛線或鍍鋅鐵絲的射釘位置不正確，拉牽力不均勻。(3)未拉通線全面調整主龍骨、次龍骨的高低位置。(4)測吊頂的水平線誤差超差，中間平線起拱度不符合規定。

　　防治措施：(1)凡是受扭的主龍骨、次龍骨一律不宜采用。(2)掛鉛線的釘位，應按龍骨的走向每間距1.2m射一枚鋼釘。(3)一定要拉通線，逐條調整龍骨的高低位置和線條平直。(4)四周墻面的水平線應測量正確，中間按平線起拱度1/200～1/300。

　　7.3吊頂造型不對稱、罩面板布局不合理。

　　原因分析:(1)未在房間四周拉十字中心線。(2)未按設計要求布置主龍骨和次龍骨。(3)鋪安罩面板流向不正確。

　　防治措施：(1)按吊頂設計標高，在房間四周的水平位置拉十字中心線。(2)嚴格按設計要求布置主龍骨和次龍骨。(3)中間部分先鋪整塊罩面板，余量應平均分配在四周最外邊一塊，便于調整。

　　7.4纖維板或膠合板吊頂面層變形纖維板或膠合板吊頂裝釘后，部分板塊逐漸產生凹凸變形現象。

　　原因分析1)纖維板或膠合板，在使用中要吸收空氣中的水分，特別是纖維板不是均質材料，各部分吸濕程度差異大，故易產生凹凸變形；裝釘板塊時，板塊接頭未留空隙，吸濕膨脹后，沒有伸脹余地，會使變形程度更為嚴重。(2)板塊較大，裝釘時沒能使板塊與吊頂擱柵全部貼緊，又從四角或四周向中心排釘裝釘，板塊內儲存有應力，致使板塊凹凸變形。(3)吊頂擱柵分格過大，板塊易產生撓度變形。

　　防治措施：(1)宜選用優質板材，以保證吊頂質量。膠合板宜選用五層以上的椴木膠合板；纖維板宜選用硬質纖維板。為盡可能防止板塊凹凸變形，裝釘前應采取如下措施：a)為使纖維板的含水率與大氣中的相對含水率平衡或接近，減少纖維板吸濕而引起的凹凸變形，對纖維板宜進行浸水濕處理。具體做法是：將纖維板放在水中池中浸泡15～20分鐘，一般硬質纖維板用冷水；摻有樹脂膠的纖維板要用45℃左右的熱水。板從水中取出后毛面向上，堆放在一起，約24小時打開垛，使整個板面處在室溫10℃以上的大氣中，與大氣濕度平衡，一般放置5～7天后就可使用。b)經過浸水濕處理的纖維板，四周易產生毛口。所以，用于裝釘纖維板明拼縫吊頂或鉆孔纖維板吊頂，宜將加工后的小板塊，兩面均涂刷一遍豬血來代替浸水，約經24小時干燥后再涂刷一遍油漆，干后在室內平放成垛保管使用。c)膠合板不得浸水和受潮，裝釘前兩面均涂刷一遍油漆，以提高抵抗吸濕變形的能力。(2)輕質板塊宜用小齒鋸截成小塊裝釘。裝釘時必須由中間向兩端排釘，以避免板塊內產生應力而凹凸變形。板塊接頭拼縫必須留3～6mm的間隙，以減輕板塊膨脹時間變形程度。(3)用纖維板、膠合板吊頂時，其吊頂擱柵的分格間距不宜超過450mm，否則，中間應加一根25mm×40mm的小擱柵，以防板塊中間下撓。(4)合理安排工序。如室內濕度較大，宜先裝釘吊頂木龍骨，然后進行室內抹灰，待抹灰干燥后再裝釘吊頂面層。但施工時應注意周邊的吊頂擱柵應離開墻面20～30mm（即抹灰層厚度），以便在墻面抹灰后裝釘吊頂面板及壓條。(5)若有個別板塊變形過大時，可由人孔進入吊頂內，補加一根25mm×40mm的小擱柵，然后在下面將板塊釘平。

　　7.5纖維板和膠合板吊頂中拼縫裝釘不直，分格不均勻、不方正輕質板材吊頂中，同一直線上的分格木條或板塊明拼縫，其邊棱不在一條直線上，有錯牙、彎曲等現象；縱橫木條或木板塊明拼縫分格不均勻不方正。

　　原因分析1)擱柵安裝時，拉線找直歸方控制不嚴；擱柵間距分得不均勻，且與板塊尺寸不相符合等。(2)未按先彈線后安裝板塊或木壓條的順序操作。(3)明拼縫板塊吊頂，板塊裁截的不方正，或尺寸不準確等。

　　防治措施：(1)按擱柵彈線計算出板塊拼縫間距或壓條分格間距，準確確定擱柵位置（注意扣除墻面抹灰層厚度），保持分格均勻，安裝擱柵時，按位置拉線找直，歸方、固定、頂面起拱及平整。(2)板材應按分格尺寸裁截成板塊。板塊尺寸按吊頂擱柵間距，減去明拼縫寬度（8～10mm）。板塊要方正，不得有棱角；板邊挺直光滑。(3)板塊裝釘前，應在每條縱橫擱柵上按所分位置彈出拼縫中心線及邊線，然后沿彈線裝釘板塊，發生超線及時修整。(4)應選用軟質優材制作木壓條，并按規格加工，表面應刨平整光滑。裝釘時先在板塊上拉線，彈出壓條分格線后，沿線裝訂壓條，接頭縫應嚴密。(5)發生上述質量問題時，可分別按原因分析進行返工修整。

　　7.6抹灰吊頂面層不平板條抹灰吊頂、鋼絲網抹灰吊頂面層不平整。

　　原因分析1)板條抹灰吊頂不平是因為：板條厚度不勻或材質不好，有硬彎；裝釘板條時，板條端部之間，板條與墻體之間未留空隙或空隙過小，抹灰時板條因受潮膨脹弓起，致使吊頂面層凹凸變形，抹灰開裂；或因吊頂擱柵間距過大，彎曲的板條不宜釘平，受力后板條易產生撓度，導致面層不平。(2)鋼絲網抹灰吊頂不平是因為：鋼絲網釘拉不緊、綁扎不牢、接頭不平等原因造成。防治措施：(1)板條抹灰吊頂。板條宜用松木、杉木等軟質木材制作，其厚度必須加工一致；板條如有彎曲，要裝訂在吊頂擱柵上，其吊頂擱柵間距不宜大于400mm；灰板條必須釘牢，接頭處不得少于兩只釘子，釘長應為25mm；裝訂板條時，板條端部之間應留3～5mm的空隙，以防板條受潮產生脹力而凹凸變形。(2)鋼絲網抹灰吊頂。嚴格按操作規程裝釘，鋼絲網必須拉緊扎牢，并進行檢驗，1m內的凹凸偏差不得大于10mm，檢驗合格后方可進行下道工序。(3)抹灰吊頂面層的平整度超過規定偏差時，應根據產生不平的原因進行返工修整。

　　7.7石膏板吊頂拼板處不平整。

　　原因分析1)操作不認真，主、次龍骨未調平。(2)選用材料不配套，或板材加工不符合標準。

　　防治措施：(1)先安裝主龍骨，并拉通線檢查其是否正確，然后邊安裝板邊調平，可滿足板面平整度。(2)應使用專用機具和選用配套材料，可保證加工板材尺寸符合標準，減少原始誤差和裝配誤差，以保證拼板處平整。

　　7.8石膏板吊頂罩面板大面積不平整，撓度明顯。

　　原因分析1)由于未彈線，導致吊桿間距偏大，或吊桿間距忽大忽小等，吊桿構造不符合要求。(2)龍骨與墻面間距偏大，致使吊頂在使用一段時間后，撓度暴露較為明顯。(3)次龍骨間距偏大，也會導致撓度暴露明顯。(4)采用螺釘固定時，螺釘與石膏板的距離大小不均勻。(5)次龍骨鋪設方向不妥，不是與板長邊垂直，而是順著罩面板長邊鋪設，不利于螺釘排列。

　　防治措施：(1)按規定在樓板底面彈吊桿的位置線，按罩面板規格尺寸確定吊桿間距。(2)從穩定方面考慮，龍骨與墻面之間的距離應小于100mm。如選用大塊板材間距宜以不大于500mm為宜。(3)在使用紙面石膏板時，自攻螺釘與板邊或板端的間距不得小于10mm，也不宜大于16mm，因為受到龍骨斷面所限制。板中間螺釘的間距不得大于200mm。(4)鋪設大塊板材時，應使板的長邊垂直于次龍骨方向，以利于螺釘排列。

　　7.9吸音板吊頂孔距排列不勻無論什么材質板材，凡帶孔吸音板拼裝后，孔距不等，孔眼橫、豎、斜看時，不成直

　　線，或有彎曲及錯位現象。

　　原因分析1)沒有預先按設計要求制作標準板塊樣板；或雖有標準樣板，但因板塊及孔位的加工精度不高，偏差較大，致使孔距排列不均。(2)裝釘板塊時，如板塊拼縫不直、分格不均勻、不方正，均可造成孔距不勻，排列錯位。

　　防治措施：(1)為確保孔距排列規整，板塊應裝匣鉆孔，即將吸音板按計劃尺寸分成板塊，板邊應刨直、刨光，裝入鐵匣內，每次放12～15塊。用5mm厚的鋼板做成樣板，放在被鉆板塊上面，用夾具夾緊。鉆孔時，鉆頭必須垂直于板面。第一匣板塊鉆孔后，應在吊頂擱柵上試拼，無誤后再繼續加工。但也可在市場上采購符合標準的吸音板。(2)裝釘板塊前，應先檢查龍骨位置是否準確，縱橫順直、分格方正；明拼縫時，板塊尺寸等于吊頂格柵間距尺寸減去明拼縫寬度8～10mm。(3)檢查板塊是否方正。(4)吸音板吊頂孔距排列不勻，不易修理，應一次裝釘合格。

　　7.10鋁合金板吊頂不平。

　　原因分析1)水平線控制不好,是吊頂不平的主要原因之一。是由兩方面因素造成，一是放線時控制不好，不準；二是龍骨未調平，安裝施工時又控制不好。

　　(2)安裝鋁合金板的方法不妥，也是造成吊頂不平的原因，嚴重時會產生波浪形狀。如龍骨未調平先安裝板條，后進行調平，使板條受力不均而產生波浪形狀。

　　(3)輕質板條吊頂，在龍骨上直接懸吊重物，承受不住而發生局部變形。這種現象多發生在龍骨兼卡具這種吊頂形式。(4)吊桿不牢，引起局部下沉。因吊桿本身固定不妥，自行松動或脫落；或吊桿不直，受力后拉直變長。(5)板條自身變形，未加矯正而安裝，產生吊頂不平。此種現象多發生在長板條類型上。板條變形，常發生在運輸過程中的堆壓變形，嚴重者象蛇一樣。

　　防治措施：(1)對于吊頂四周的標高線，應準確地彈到墻上，其誤差不能大于±5mm。如果跨度較大，還應在中間適當位置加設控制點。在一個斷面內應拉通線控制，線要拉直，不能下沉。(2)待龍骨調直調平后方能安裝板條，這是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平整度難于控制，特別是當板較薄時，剛度差，受到不均勻的外力，那怕是很小的外力，極易產生變形。一旦變形又較難于在吊頂面上調整，只能取下調整。(3)應同設備配合考慮。不能直接懸吊的設備，應另設吊桿，直接與結構頂板固定。(4)如果采用膨脹螺栓固定吊桿，應做好隱檢記錄，如膨脹螺栓埋入深度、間距等。關鍵部位還要做膨脹螺栓的抗拔試驗。

　　(5)安裝前要先檢查板條平、直情況，發現不符合標準者，應進行調整。

　　7.11接縫明顯。

　　原因分析:板條接長部位的接縫明顯。表現在：一是接縫處接口露白茬，宏觀上看，很明顯；二是接縫不平，在接縫處產生錯臺。

　　防治措施：(1)做好下料工作。板條切割時，除了控制好切割的角度外，對切口部位再用銼刀將其修平，將毛邊及不妥處修整好。(2)用相同色彩的膠粘劑（可用硅膠）對接口部位進行修補。用膠的目的，一者可使接縫密合，二者也可對切口白邊進行遮掩。

　　7.12吊頂與設備銜接不妥。

　　原因分析1)設備工種與裝飾工種配合欠妥，導致施工安裝后銜接不好。(2)確定施工方案時，施工順序不合理。

　　防治措施：(1)如果孔洞較大，其孔洞位置應先由設備工種確定位置，吊頂在其部位斷開。也可先安裝設備，然后再吊頂封口。比如回風口等較大孔洞，一般均是先將回風篦子固定，這樣做既保證位置準確，也易收口。(2)對于小面積孔洞，易在頂部開洞，這樣不僅使吊頂施工順利，同時也能保證孔洞位置準確。如吊頂的嵌入式燈口，一般就采用此法。開洞時先拉通長中心線，位置確定后，再用往復鋸開洞。(3)大開洞處的吊桿、龍骨應特殊處理，洞周圍要加固。

　　7.12吊頂與設備銜接不妥。

　　原因分析1)設備工種與裝飾工種配合欠妥，導致施工安裝后銜接不好。(2)確定施工方案時，施工順序不合理。

　　防治措施：(1)如果孔洞較大，其孔洞位置應先由設備工種確定位置，吊頂在其部位斷開。也可先安裝設備，然后再吊頂封口。比如回風口等較大孔洞，一般均是先將回風篦子固定，這樣做既保證位置準確，也易收口。(2)對于小面積孔洞，易在頂部開洞，這樣不僅使吊頂施工順利，同時也能保證孔洞位置準確。如吊頂的嵌入式燈口，一般就采用此法。開洞時先拉通長中心線，位置確定后，再用往復鋸開洞。(3)大開洞處的吊桿、龍骨應特殊處理，洞周圍要加固。

　　8.隔斷工程

　　8.1板材受潮，強度降低石膏空心條板隔墻這類條板吸水快，受潮后強度降低較大。如珍珠巖石膏板浸水2小時，飽和含水率為32.4%，其抗折強度下降47.4%。

　　原因分析:板材在制造廠露天堆放，運輸途中或施工現場堆放等環節上受潮；由于工序安排不當，施工中造成板材受潮；當板材內水分沒有完全蒸發即進行下道工序等，均會造成板材強度降低。

　　防治措施：(1)板材在露天堆放應采取防雨措施，在運輸途中應加蓋苫布，以防受潮；應組織好板材進場時間，減少露天堆放時間或盡量避免露天堆放。(2)堆放板材的場地應有排水措施，并應墊平、架空，用苫布遮蓋好。(3)在施工過程中應安排好工序搭接，若樓板是小塊預制板時，應先做地面，再立墻板，

　　防止塞細石混凝土及地面養護時水分浸入條板。(4)根據使用要求正確選擇條板。

　　8.2墻面不平整板材接縫處高低不平，凹凸偏差超出允許范圍。

　　原因分析:板材厚薄不一致或板材翹曲變形；安裝方法不當。

　　防治措施：(1)合理選配板材，將厚度誤差大或因受潮變形的條板挑出，在門口上或窗口下作短板使用。(2)安裝時宜采用簡易支架。即按放線位置在墻的一側（最好在主要使用房間墻的一面）支一簡單木排架，使排架兩根橫杠在一垂直平面內，作為立條板的靠架，以保證墻體的平整度，也可以防止墻體傾倒。

　　8.3墻板與結構連接不牢墻板與樓頂板、外墻板（或柱）、地面局部連接不牢，出現裂縫或松動現象。

　　原因分析1)條板頭不方正，或采用下楔法施工，僅在板一面背楔，而與樓頂板接縫不嚴。(2)條板與外墻板（或柱子）粘結不牢，出現裂縫，使粘結劑流淌。(3)在預制樓板上，沒有做好鑿毛和清掃工作；另外，填塞的細石混凝土坍落度大，也會造成墻板與地面連接不密實。

　　防治措施：(1)切鋸板材時，一定要找方正。(2)使用下楔法立板時，要在板寬各1/3處背兩組木楔，使條板垂直向上擠嚴粘實。(3)隔墻下大樓板的光滑表面必須事先鑿毛，在填塞細石混凝土前，應把雜物及碎屑塊清掃干凈，并用干硬性細石混凝土填塞嚴實；最好用微膨脹混凝土填實。

　　8.4門框固定不牢門框安裝后不久即出現松動或灰縫脫落現象。

　　原因分析:板側凹槽雜物未清除干凈，板槽內粘結料下墜；采取后塞口時預留門洞口過大；水泥砂漿溝縫不實或砂漿較稀干后收縮大等。

　　防治措施：(1)門框安裝前，應將槽內雜物、浮砂清除干凈，刷107膠稀釋溶液1～2道。槽內放小木條（可間斷），以防止粘結材料下墜。安裝門口后，沿門窗高度釘2～3個釘子，以防外力碰撞門口發生錯位。(2)將后塞口作做法改為隨立口的工藝，即板材順序安裝至門口位置時，將門框立好、擠嚴（縫寬3～4mm），然后再順序安裝門框另一側條板。

　　8.5板縫開裂在相鄰板的接縫處，有時會出現兩道縱向斷續的發絲裂縫。

　　原因分析:勾縫材料選用不當，如使用混合砂漿勾縫，因兩種材料收縮性不同，而出現發絲裂縫。

　　防治措施：勾縫材料必須與板材本身成分相同，以珍珠巖石膏板為例，其勾縫材料是石膏珍珠巖按1:0.85（體積比）比例拌均勻，用稀釋107膠（15～20）溶液攪拌成漿狀，抹在板縫凹下處，勾縫料可略高出板面，待石膏凝固后立即用刨刀刮平。

　　8.6墻裙、踢腳板空鼓墻裙或踢腳板較大面積空鼓甚至局部脫落。

　　原因分析:因石膏板強度較低，用普通水泥砂漿直接抹面將會出現大面積空鼓或剝落。

　　防治措施：采用水泥砂漿抹面時，應清除石膏表面浮砂、雜物，刷稀釋的107膠溶液，抹107膠水泥砂漿薄層，待粘結層處凝時，用1:2.5水泥砂漿抹實。

　　8.7門側板面裂縫在門口一側（裝拉手一側）出現以拉手為中心的對稱弧形裂縫。這種裂縫的長度與寬度有較大變化，嚴重時可使板材裂通。

　　原因分析:造成這種裂縫的內在原因是石膏條板的材性脆；外部原因則是施工或使用過程中的沖擊力影響。具有對流條件的居室門出現這種情況的可能性最大。

　　防治措施：(1)研究產生韌性好的板材。如摻如玻璃纖維等材料，改善板材性能。(2)選用抗沖擊、韌性好的板材。(3)施工階段，應控制門扇安裝時間，有風季節，應在外門窗封閉后再安門扇，可以減少撞擊裂縫的出現。

　　8.8擱板承托及掛鏡線松動脫落房屋使用不久，擱板承托及掛鏡線松動脫落。

　　原因分析:由于采用純粘結方法安裝，板材抗剪能力差，負荷后易松動脫落。

　　防治措施：可采用膠粘木屑的方法安裝擱板承托及掛鏡線。即用手電鉆將墻板一面鉆成∮42mm圓孔，將∮42mm蘸膠圓木塞入（圓木應干燥），待圓木與板粘牢后，將突出板面部分鋸掉，最后用螺釘固定通上木條。掛鏡點、掛鏡線也應采取上述作法。紙面石膏板隔墻

　　8.9門口上墻面裂縫在門口兩個上角出現垂直裂縫，裂縫長度、寬度和出現的早晚有所不同。復合板和工字龍骨板都會發生此現象。

　　原因分析:當采用復合石膏板時，由于預留縫隙較大，后填入的107膠水泥砂漿不嚴不實，且收縮較大，再加上門扇振動，在使用階段門口兩個上角出現垂直裂縫；當采用工字龍骨時，接縫處嵌入以石膏為主的脆性材料，在門扇撞擊作用下，嵌縫材料與墻體不能協同工作，也會出現這類裂縫。

　　防治措施：注意板的分塊，把面板接縫與門口立縫錯開半塊板的尺寸。這種做法對工字龍骨板較易實現；對復合板則要增加兩種板的型號，如預制加工廠有困難，可在現場將復合板局部切鋸。

　　8.10板面接縫有痕跡板面接縫處噴漿后，出現較明顯的痕跡。

　　原因分析:石膏板端成直角，當貼穿孔紙袋后，由于紙袋厚度，出現明顯痕跡。

　　防治措施：生產倒角板是處理好板面接縫的基本條件。定貨時提出要求，若生產不是倒角板，還可在現場加工。

　　8.11墻板與結構連接不牢復合石膏板的這一質量通病，原因分析及防治措施與上述相同；工字龍骨板隔墻的質量通病是：隔墻與主體結構連接不嚴，但多出現在邊龍骨。

　　原因分析:邊龍骨預先粘好薄木塊，作為主要粘結點，當木塊厚度超過骨翼緣寬度時，因木塊是斷續的，因而造成連接不嚴；龍骨變形也會出現上述情況。

　　防治措施：邊龍骨預粘木塊時，應控制其厚度不得超過龍骨翼緣，同時，邊龍骨應經過挑選。安裝龍骨時，翼緣邊部頂端應滿涂107膠水泥砂漿，使之粘結嚴密。為使墻板頂端密實，應在梁底（或頂板下）按放線位置增貼92mm寬石膏墊板。

　　8.12門窗固定不牢門窗安裝后不久就出現松動或灰縫脫落。

　　原因分析:板端凹槽雜物未清理干凈，板槽內粘結材料下墜；采取后塞口時預留門洞口過大；水泥砂漿勾縫不實。

　　防治措施：(1)門框安裝前，應將槽內雜物、浮砂清掃干凈，刷107膠稀釋溶液1～2道。槽內放小木條（可間斷），以防止粘結材料下墜。安裝門框后，洞門框高度釘2～3枚釘子，以防外力碰撞門口發生錯位。(2)盡量不用塞口做法，應隨立板隨立口，即板材順序安裝至門口位置時，將門框立好，擠嚴（縫寬3～4mm），然后再順序安裝門框另一側條板。

　　8.13板縫開裂一般竣工5～6個月以后，紙面石膏板接縫陸續出現開裂，開始是不很明顯的發絲裂紋，隨著時間的延續，裂縫有的可達1～2mm。

　　原因分析:板縫結點構造不合理，板脹縮變形，剛度不足，嵌縫材料選擇不當，施工操作及工序安排不合理等，都會引起板縫開裂。

　　防治措施：(1)選擇合理的接點構造。一般有兩種做法：一種是，清除縫內雜物，嵌縫膩子填至板倒角邊平，待膩子初凝時（大約30～40min），再刮一層較稀的膩子（厚約1mm），隨即貼穿孔紙帶，紙帶貼好后放置一段時間，待水分蒸發后，在紙帶上再刮一層膩子，將紙帶壓住，同時把接縫板面找平；另一種做法是：在對頭縫中勾嵌縫膩子，用特制工具把主縫勾成明縫，安裝時應將多余的粘結劑及時刮凈，保持明縫順直清晰。(2)為了防止施工水分引起石膏板變形裂縫，墻面應盡量采用貼墻紙或刷106彩色涂料等做法。

　　8.14墻裙、踢腳板空鼓墻裙或踢腳板較大面積空鼓或局部脫落。

　　原因分析:石膏板強度低，若用普通水泥砂漿直接抹面將會大面積剝落。

　　防治措施：采用普通水泥砂漿抹面時，應清除石膏板表面浮砂、雜物，刷稀釋的107膠溶液，抹107膠水泥砂漿薄層（厚度小于4mm）作為粘結層，待粘結層初凝時，用1:2.5水泥砂漿抹實壓光。

　　8.15墻表面不平整加氣混凝土條板隔墻板材缺棱掉角；接縫有錯臺，表面凹凸不平超過允許偏差值。

　　原因分析:(1)條板不規矩，偏差較大；或在吊運過程中吊具使用不當，損壞板面和棱角。(2)施工工藝不當，安裝時不跟線；斷板時未鋸透就用力斷開，造成接觸面不平。(3)安裝時用撬棍撬動，磕碰損壞。

　　防治措施：(1)加氣混凝土條板在裝車、卸車或現場搬運時，應采用專用吊具或用套膠管的鋼絲繩輕吊輕放，并應側向分層碼放，不得平放。(2)條板切割應平整垂直，特別是門窗口邊側必須保持平直；安裝前進行選板，如有缺棱掉角，應用加氣混凝土材性相近的修補劑進行修補；未經修補的壞板或表面酥松的板不得使用。(3)安裝前應在頂板（或梁底和墻上）彈線，并應在地面上放出隔墻位置線，安裝時以一面線為準，接縫要求平直，不得有錯臺。(4)撥板撬棍不能帶尖，應在頭上加焊橫向角鋼。

　　8.16墻板與結構聯接不牢粘結砂漿不飽滿，有干縫，稍加外力就松動搖晃。

　　原因分析1)粘結砂漿原材料質地不好，配合比不當；或一次攪拌過多，使用時間超過2小時，降低了砂漿粘結強度。(2)粘結砂漿涂抹不均勻，不飽滿，粘結面有浮塵雜物。(3)材質本身干燥，吸水率大，造成粘結砂漿失水。(4)操作時未按工藝要求將條板拼接嚴密。

　　防治措施：(1)嚴格控制砂漿配合比原材料質量，并做到隨配隨用，應保證在2小時內用完。粘結砂漿配比如下：水玻璃:磨細礦渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107膠:砂＝1:1:3。(2)安裝時首先將條板粘結面清掃干凈，去掉粉塵，用毛刷蘸水稍加濕潤，把粘結砂漿涂抹在拼接面上（厚度約3mm），拼接應嚴密平整，并將擠出的粘結劑刮平刮凈。(3)條板下木楔應刷瀝青做防腐處理，順板方向背緊不再撤出，但應注意木楔不得寬出板面。(4)每條板縫下1/3處（包括門洞口過梁等小塊板縫），斜釘1mm后的鐵片，以加強其整體性和剛度。(5)剛安裝好的條板要防止碰撞，做好成品保護工作。

　　8.17門框固定不牢門框與條板間的塞灰受外力振動出現裂縫或脫落，嚴重時將釘子振松拔出，門框松動脫開。

　　原因分析:采用后塞口方法安裝門框，塞灰不飽滿；抹完粘結砂漿后未及時釘釘子，已凝結的砂漿被振裂，失去擠壓作用，使門框松動；剛安裝完的門框或條板受外力碰撞，使門框松動。

　　防治措施：(1)條板安裝的同時應順序立好門框，門框與板材采用粘釘結合的方法固定。即預先在條板上鉆深100mm、直徑25～30mm的洞眼，吹去渣灰，用水濕潤后再以相同尺寸的圓木蘸107膠水泥漿釘入洞眼內，安裝門窗框時將木螺絲按入圓木內。也可用扒釘、脹管螺栓等方法固定門框（鉆孔位置同留木磚位置）。

　　(2)由于隔墻門窗洞口上部不另設置過梁，因此，門窗框上部的加氣混凝土，必須伸入兩側加氣混凝土墻內50mm以上；如一側無加氣混凝土板時，應使上部加氣混凝土塊頂住混凝土墻，不必埋設鐵件或設置支座，用砂漿粘牢即可。

　　(3)為了盡量減少墻體振動，門框應加鐵釘皮護角等保護措施（鐵皮包過條板不少于50mm）。

　　8.18板下端細石混凝土捻塞不密實板條下端縫內細石混凝土捻塞不實，有蜂窩麻面等缺陷。

　　原因分析:細石混凝土坍落度太大，搗固不密實，填塞松散，板下端未擠嚴。

　　防治措施：應用C20級干硬性細石混凝土，坍落度控制在0～20mm為宜；并應在一側支模，以利搗固密實，但應注意其寬度不得超過板厚。

　　8.19隔板承托及掛鏡線等松動脫落房屋使用后，隔板承托及掛鏡線等出現松動，嚴重者甚至脫落。

　　原因分析:一般因采用純粘結法安裝，板材抗剪能力差，負荷后易松動或脫落。防治措施：可采用膠粘木銷的方法安裝隔板承托及掛鏡線。作法是：用手電鉆將墻板一面鉆成∮42mm孔，將∮40mm蘸膠圓木塞入，待圓木與孔粘牢后，把突出板面部分鋸掉，最后用螺釘固定通長木條。掛鏡點、掛鏡線的固定也可采用上述作法。

　　8.20墻面抹灰空鼓、脫落及裂縫墻面抹灰后不久，沿板縫處產生縱向裂縫；條板與頂板之間產生橫向裂縫；墻面產生空鼓和不規則裂縫。

　　原因分析1)條板安裝時，板縫粘結砂漿擠壓不嚴，砂漿不飽滿。(2)條板上口板頭不平整方正，與頂板粘結不嚴。(3)墻體整體性和剛度較差，墻體受到劇烈沖擊振動。

　　防治措施：(1)墻體表面浮灰、松散顆粒應在抹灰前認真清掃干凈；提前兩天（每天2～3次）澆水，抹灰時再澆水濕潤一遍。(2)抹石灰砂漿時，應事先刷一道107膠素水泥漿，107膠摻量為水泥質量的10%～15%，緊接著抹底層砂漿。(3)底層砂漿標號不宜過高，一般用1:3石灰砂漿打底，紙筋灰罩面做法較好；如墻體

　　表面較平整，可直接在基層上薄抹二遍紙筋（麻刀）罩面灰，厚度約2～3mm，第一遍紙筋（麻刀）灰內摻10%～15%的107膠，以增加與基層的粘結力。需要做水泥砂漿的墻面，底層砂漿以抹1:3:9或1:1:6混合砂漿為宜，面層用1:0.3:3或1:0.1:2.5混合砂漿，總厚度不得超過12mm。(4)應保證條板上下端與樓層粘結密實；兩板之間，門框與墻板之間和過梁等部位均應粘結密實，保證墻體有良好的整體性和必要的剛度。

　　8.21抹灰面層裂縫門洞口上角及沿縫產生縱向裂縫，管線、穿墻孔周圍產生龜紋裂縫，面層風干造成干縮裂紋。

　　原因分析1)門洞上方的小塊加氣混凝土塊在兩旁板安裝后才嵌入，小板兩側粘結砂漿被加氣板碰掉，使板縫向粘結砂漿不飽滿，拌灰后易在此產生裂縫。

　　(2)基層不平整，抹灰層薄厚不一，產生不等量收縮。(3)抹灰后管線穿墻鑿洞，墻體受到劇烈沖擊振動。(4)冬春兩季由于溫度的變化及風干而引起裂縫。

　　防治措施：(1)條板安裝應避免后塞門框的作法，使門洞口上方小塊板能順墻面安裝，改善門框與加氣板的連結。(2)加氣混凝土條板安裝質量要求應符合一般抹灰標準，注意在一道墻上選用厚薄一致、表面狀況大致相同的板，并應控制抹灰的厚度，混合砂漿或水泥砂漿以不超過2mm為宜。(3)合理安排施工綜合進度計劃，盡量避免墻面抹灰后鑿洞鉆眼穿管線。(4)為避免抹灰風干過快或減少對墻體振動，室內裝修階段應將外門窗關閉加強養護，并減少碰撞和振動。(5)改進門口抹灰構造。抹灰層與門框離開2～3mm，蓋上壓縫條，門框受振亦不會撞擊抹灰層，則抹灰層不宜開裂脫落。

　　8.22墻面不平整預制陶粒混凝土土條板板材接縫處高低不平，縫寬不一致，立縫傾斜；同一側墻面既有光面又有毛面，表面凹凸不平并超出允許偏差值。

　　原因分析:板材本身不規矩；加工定貨時未考慮正、反面不同要求；安裝方法不當。

　　防治措施：(1)事先劃出分隔墻大樣圖再加工定貨，施工時認真按大樣圖編號進行安裝，光面一側應符合質量檢驗標準。(2)由于陶粒混凝土板較薄，安裝時應特別精心，盡量減少損耗。板材一定要找方正；不要厚薄相拼，應先選擇。(3)安裝時可采用簡易支架，使光面靠在支架上，以保證墻體的平整度。

　　8.23墻體與結構連接不牢墻體與頂板(梁底)或地面以及板與板之間粘結不牢，有縫隙。

　　原因分析:板端不方正，或采用不背楔法安裝時，沒有使用對頭楔子，致使墻板與頂板間產生縫隙；板側面不平整或板面尺寸過小而使板間粘結不牢。

　　防治措施：(1)嚴格控制粘結材料的質量及配合比，并做到隨用隨配，宜在2小時內用完。可用水泥:107膠:砂＝1:1:3的砂漿填縫粘結板材。(2)安裝板材時，應將板材粘結面清掃干凈并澆水濕潤，把粘結砂漿涂抹在粘結面上，砂漿厚度3～4mm，板材拼接后，將板縫擠出的砂漿刮凈。(3)板材下木楔應刷瀝青做防腐處理，并注意不得使木楔寬出板厚。

　　8.24門框固定不牢門框松動，灰縫脫落。

　　原因分析:由于板材較薄，預留木磚易松動；施工時又未采取措施處理。

　　防治措施：(1)采用預埋木磚時，木磚的釘子應與板內鋼筋焊在一起，每側不少于4個。(2)門框縫隙每側不應超過10mm，如超過10mm，應在縫內加一根∮6立筋，與木磚釘子扎牢后，縫內塞滿砂漿；若縫較大，則改用細石混凝土填實。(3)有條件時，亦可用膨脹螺栓聯接門框與墻板，同時做好嵌縫工作。碳化石灰板隔墻

　　8.25墻面不平整表面翹曲，缺棱掉角，接縫不平。

　　原因分析:板材制作時，翹曲，厚薄不勻；運輸安裝時磕碰損壞。

　　防治措施：(1)安裝前應選板，統一道墻盡量選用厚薄一致、偏差不超過5mm的板；彎曲的板應一順安裝，若個別板偏差太大，可加工成小板用于壁櫥、小隔墻等處。(2)安裝前認真在地面、頂板及墻上彈線；安裝時嚴格按線走，將板頂緊、擠嚴、靠正，下面用木楔頂牢。(3)板材在運輸、堆放及安裝時均應仔細操作，嚴禁磕碰亂撬。

　　8.26墻板與結構聯接不牢粘結砂漿不飽滿，有干縫。

　　原因分析1)板的粘結面積小；砂漿不易粘牢。(2)砂漿材質不好，配合比不當或一次攪拌過多，使用時間超過2小時，粘結效果降低。(3)板材過干，吸水率大，砂漿失水。(4)砂漿涂抹不均勻，不飽滿，板面有塵土雜物；板材拼接時接縫又沒擠嚴密。

　　防治措施：(1)嚴格砂漿原材料質量和配合比，隨配隨用。砂漿宜采用：水玻璃:磨細礦渣:砂＝1:1:2～2.5或水泥:107膠:砂＝1:1:3。(2)安裝時先將板材側面及頂面刷一道水，隨即涂抹一道4～5mm厚粘結砂漿；注意粘結斷面整齊，砂漿飽滿，縫隙要擠嚴；遇有不足500mm的窄條板時，應事先按尺寸截好，將凹孔部分填滿填平，同整塊板依次安裝；需后塞時應預留5mm縫隙，然后用粘結砂漿將縫子塞實，以保證粘結質量。(3)與碳化板連接的混凝土立墻及地面應按隔墻位置先剁毛，增強粘結。(4)若發現有粘結不牢的板，應拆除重新安裝。

　　8.27門框固定不牢門框與板材間的塞灰受外力振動出現裂縫或脫落，甚至將釘子振松拔出，門框松動脫開。

　　原因分析:采用后塞口工藝安裝門框，塞灰不飽滿；塞灰后未及時釘釘子，已凝結的砂漿被振裂脫落，使門框松動；剛安裝完的門框或條板受外力碰撞，使門框松動。

　　防治措施：(1)立板的同時順序立門框，門框與板材采用粘釘結合的方法聯接。如門框緊靠墻時，應首先立門框，再一次立板，門框本身要用木方子卡好找方（最好加兩道支撐），隨找垂直，隨立板，隨釘釘子，一次成活；插入地面內的門框應用粘結砂漿粘牢。(2)門框過梁安裝采用“壓肩”方法效果較好。門口兩側選用質量較好的整板，各鋸掉一角，兩肩和門口上框鋪滿粘結砂漿，碳化板過梁上用木楔背緊，一側用板堵嚴，另一側用粘結砂漿捻實。(3)門框應采取加釘鐵皮護角等保護措施（鐵皮包過板不少于50mm）。(4)鋼木門口應采取后塞口方法安裝，門口立中，要控制好洞口的尺寸，確保側縫隙不超過5mm，門框固定應采用從外孔澆注混凝土下木磚的方法。

　　8.28板下端細石混凝土捻塞不密實板下細石混凝土捻塞不密實，甚至出現蜂窩麻面等缺陷。

　　原因分析:細石混凝土太稀，搗固不密，收縮大。

　　防治措施：應選用C20級干硬性細石混凝土，坍落度控制在零左右，或用摻膨脹劑的微膨脹混凝土；并在的一側支模，以利搗固密實，但應注意其寬度不得超過板厚。

　　8.29擱板承托及掛鏡線等松動或脫落房屋交工使用不久，出現擱板承托及掛鏡線松動，嚴重者還脫落。

　　原因分析:板材抗剪能力差，采用純粘結方法安裝，負荷后即松動脫落。

　　防治措施：采用粘銷結合的方法或在板肋部位裝膨脹螺栓固定的方法。

　　8.30墻面抹灰空鼓、裂縫抹灰墻面沿板縫產生縱向裂縫；條板與頂板之間產生橫向裂縫；墻面產生空鼓和不規則裂縫等。

　　原因分析1)墻面抹灰操作不當，浮灰未清理干凈，澆水過多及抹灰層太厚。(2)板縫內粘結砂漿擠壓不嚴，或不飽滿。(3)條板上口不方，與頂板粘結不嚴；下端樓板清掃不凈或過光粘結不牢或混凝土坍落度過大搗固不實，收縮大。

　　防治措施：(1)抹灰前板面認真清掃，澆水適當，并先刷一道107膠水溶液，隨即抹107膠素水泥漿粘結層，抹灰厚度不超過10mm。(2)保證條板上下端與樓板及條板間板縫粘結密實。(3)空鼓部分應鑿去，清理干凈，澆水濕潤并在基層及四周刷107膠水溶液后重新抹灰。

　　8.31抹灰面裂縫門洞口上角及沿縫產生縱向裂縫，管線、穿墻孔周圍產生龜紋裂縫，面層風干造成干縮裂縫等。

　　原因分析:板與頂板之間的橫向裂縫是由于碳化板頂面為斜面，粘結端面一頭大一頭過小，小的一頭塞灰十分困難所致；沿板縫產生的縱向裂縫以及門口過梁和門口兩側產生的裂縫均屬于嵌縫粗糙、砂漿不飽滿所致；墻面上出現的細小干縮裂縫，是由于第一道灰未達到七成干就抹第二道灰所造成；另外灰質不好，太稀也容易造成抹灰面裂紋。

　　防治措施：板與頂板粘結面應預先切割成平面，縫隙處粘結砂漿應能捻塞密實、飽滿，所有縫隙都應有一定寬度；門框釘釘子應與捻塞粘結砂漿同時進行，并注意分兩道捻塞，兩道灰之間應有一定時間間隔；塞縫砂漿稠度以50～60mm為宜。

　　8.32門口處水泥包角過窄門口與板面不直不順，抹灰不交圈，接縫處開裂。

　　原因分析:由于門口與板的厚度尺寸一樣，采用加貼臉的方法，造成水泥包角尺寸過小，不易抹好，接縫處易開裂。

　　防治措施：門口向板一邊移動，加大水泥包角，保證抹灰質量。預制混凝土板隔墻

　　8.33預埋鐵件位移或焊接不牢結構墻體或隔墻預埋件位移，影響焊接質量。

　　原因分析1)預埋件僅用鉛絲綁扎固定，預制板澆混凝土時，振搗不當，埋件位移。(2)埋件位移，焊接時，用鋼筋頭搭接焊接，造成焊縫不符合要求。(3)埋件構造本身不合理，無法固定。

　　防治措施：(1)隔墻板與結構墻體、隔墻板之間的預埋件位置必須準確；改進埋件構造，并使埋件與骨架鋼筋焊牢。(2)減少預埋件，該用射釘發或安裝膨脹螺栓固定連接鐵件的方法，容易保證預埋件位置準確。(3)改進預埋件構造，加強施工責任心，隨時校核埋件位置。(4)必要時，可采用特種膠粘貼鋼板然后焊接或直接粘接。

　　8.34隔墻板斷裂、翹曲或尺寸不準確在70mm厚隔墻板中的“刀把板”最易在中部產生橫向斷裂；50mm一般板裂縫較多；墻板安裝表面不平整，特別是在板面翹曲或不方時，更突出。

　　原因分析1)70mm厚墻板采用單層配筋構造不合理，特別在臺座上產生后翻身起吊時，在薄弱部位易產生裂縫，尤其是變端面的“刀把板”中部更易斷裂。

　　(2)50mm厚墻板雖采用雙向配筋，由于墻板太薄，面積又大，剛度差，也容易出現斷裂。(3)由于臺座不平，模板變形，加工過程又不精心，造成尺寸不準、板面翹曲，安裝后墻面不平整。

　　防治措施：(1)用臺座法生產隔墻板時，一般厚度不宜小于70mm。(2)合理構造配筋。隔墻板宜采用雙向∮4間距200mm雙層點焊網片；有條件時，可靠慮

　　預加應力以加強板的剛度，減少起吊運輸過程中裂縫。(3)提高預制加工質量，保證臺座平整，模板尺寸準確，并有足夠剛度；精心澆筑混凝土。翻身起吊板時，宜先松動，且應在混凝土達到規定強度后進行。

　　8.35板縫開裂隔墻板與頂板之間、隔墻板之間、隔墻板與側面墻體連結處勾縫砂漿粘結不牢，產生裂縫。

　　原因分析1)由于施工誤差，墻體混凝土標高控制不好，隔墻板產生尺寸誤差較大等，造成隔墻板與頂板、隔墻板與墻體之間縫隙過大或過小。(2)縫隙大又沒有分層，砂漿不宜嵌實，收縮又大；縫隙過小，砂漿不宜捻滿；勾縫砂漿強度低，粘結差等，均易造成板縫開裂。

　　防治措施：(1)控制接縫寬度。隔墻板高度以房間凈空尺寸預留25mm為宜；隔墻板與結構墻體之間每邊預留約10mm為宜。(2)提高施工精度。保證結構標高及墻體位置正確，預制墻板形狀尺寸不超差。(3)勾縫砂漿宜用1:2水泥砂漿，并按用水量20%摻入107膠；勾縫砂漿應分層填滿捻實，

　　抹平。

　　8.36折板裂縫，拼裝不方正混凝土折板隔墻起吊困難，板面出現裂縫，組裝后（折板后）不方不正。

　　原因分析:(1)隔離劑涂刷不均勻或漏刷，與臺座粘連，甚至吊不起來。(2)混凝土保護層厚度掌握不好或養護不夠，混凝土強度不足，出現裂縫。(3)板折縫尺寸留的不準；拼裝時未用適當工具輔助安裝等造成拼裝不方正。

　　防治措施：(1)產生臺座面，邊框模板均應涂刷隔離劑，并不得積存或漏刷。雨季被雨水沖掉時應及時補刷。(2)鋼筋網片應盡量采用點焊網片，砂漿墊塊強度不小于M15，并應在每個十字交叉點上均應墊一墊塊，保證保護層厚度。

　　(3)嚴格控制混凝土坍落度（不得大于30mm），振實后應及時養護，達設計強度70%以上方準起吊。(4)折板折縫應做成上大下小倒梯形，以利折縫拆模，保證折板時混凝土的完整性。(5)折板起吊宜用專用吊架，將兩面或三面折板相對固定，保證吊裝中不變形。

　　8.37折板與結構固定不牢折板隔墻變形或位移。

　　原因分析:連接構造不合理；預埋件遺漏；連接點較少。

　　防治措施：(1)認真按設計留置預埋件。(2)折板上端可制作成鋸齒形，缺口處露出鋼筋可與頂板埋件焊牢。每個衛生間與頂板焊接不少于3點。(3)折板與混凝土墻體連接可用射釘法固定鐵板然后焊接；亦可用膨脹螺栓固定鐵板焊接；與磚墻連接，可順墻高預留不少于3點鋼筋與折板伸出的鋼筋焊接；為加強連接可在板縫內附加立鋼筋與折板、磚墻鋼筋焊牢。接縫較少用1:3水泥砂漿填實；接縫寬度大于30mm時，應用細實混凝土塞實。(4)折板底角與樓面連接，若有后澆地面時，可直接埋入；若無后澆層時，可鑿洞埋入鋼筋頭，上部伸入折板縫與板鋼筋焊牢。

　　8.38板面粗糙板面不光不平，轉角不規范。

　　原因分析1)臺座質量差，板面刮平壓光操作不當。(2)轉角處砂漿強度低，靠尺沒放正，抹壓不夠。

　　防治措施：(1)臺座表面應清理干凈，2m靠尺檢查凹凸不得超過2mm。(2)混凝土板面應先用刮尺刮平，按室內地面抹灰操作要求進行，收水后進行抹光。(3)轉角處加立筋，與原有橫筋連牢，卡好靠尺，用水泥砂漿或細石混凝土填實，并適當澆水養護。

　　8.39門框固定不牢門框松動，灰縫脫落。

　　原因分析:設計構造不合理，或未按圖施工。

　　防治措施：(1)設計不明確時，應與設計部門研究，事先提出門框固定方案，搞好設計再施工。(2)若與板的一側有門框時，可將板內伸出的鋼筋與門框螺栓焊牢（不少于3處），縫隙用水泥砂漿粘結填實，若縫寬大于20mm時，應附加一根∮6豎筋。(3)若遇板的一側有兩個門框時，先用扒釘將兩個門框固定，再用螺栓與混凝土板連接牢。

　　8.40隔墻與結構或骨架固定不牢木板隔墻門框活動脫開，隔墻松動傾斜，嚴重者影響使用。

　　原因分析:(1)上下檻和主體結構固定不牢靠，立筋橫撐沒有與上下檻形成整體。(2)龍骨料尺寸過小或材質差。(3)安裝順序不正確，先安裝了豎向龍骨，并將上下檻斷開。(4)門口處下檻被斷開，兩側立筋的斷面尺寸未加大；門窗框上部未加釘人字撐。

　　防治措施：(1)上下檻要與主體結構連接牢固。兩端為磚墻時，上下檻插入墻內應不小于120mm，伸入部分應做防腐處理；兩端為混凝土時，應預埋木磚；同時應加強上下檻和頂板、底板的連接（可采取預留鉛絲、螺栓或打膨脹螺栓等方法），使隔墻骨架與結構緊密連成整體。(2)選材要嚴格。凡有腐朽、劈裂、扭曲、多節疤等疵病的木材不得使用。用料尺寸應不小于40×70mm。(3)龍骨固定順序應先下檻，后上檻，再立筋，最后釘水平橫撐。立筋應垂直，兩端頂

　　緊上下檻，并用釘斜向釘牢。靠墻立筋與預埋木磚的的空隙應用木墊墊實并釘牢，以加強隔墻的整體性。(4)遇有門口時，因下檻在門口處被斷開，其兩側應用通天立筋，下腳臥入樓板內嵌實，并應加大其截面尺寸至80×70mm，門窗框上部宜加釘人字撐。

　　8.41墻面粗糙、接頭不平不嚴龍骨裝釘板的一面未刨光找平，板材厚薄不一或受潮后松軟變形。邊楞翹起，造成表面凹凸不平。

　　原因分析1)龍骨料含水率過大，干燥后易變形。室內抹灰時龍骨受潮變形或被撞擊后未經修理就釘面板。(2)工序顛倒，先釘面板后室內抹灰，使面板受潮，出現邊楞翹起、脫層等。(3)選面板時沒有考慮防潮防水，表面粗糙又未再加工；板材厚薄不一，沒有采取補救措施。(4)釘板順序不當，先上后下，壓力小，拼接不嚴或組裝不規格，造成板面不平。(5)鐵沖子過粗，釘眼太大，面板釘子過稀，造成表面凹凸不平。

　　防治措施：(1)選料要嚴格。龍骨料一般應用紅白松，含水率不大于15%，并應做好防腐處理。板材應根據使用部位選擇相應的面板，纖維板須做等濕處理，表面過粗時，應用細刨子凈面。(2)所有龍骨頂板的面均應刨光，龍骨應嚴格按線組裝，尺寸一致，找方找直，縱橫龍骨交接處要平整，縫子嚴實。(3)工序要合理，先釘龍骨后進行室內抹灰，最后釘板材。釘板材前，應認真檢查，如龍骨變形或被撞動，應修理合格后再釘面板。(4)面板厚薄不均時，應以厚板為準，薄板背面墊起，但必須墊平、墊實、墊牢。面板正面應刮直（朝外為正面，靠龍骨面為背面）。(5)面板應從下面角上逐塊釘設，并以豎向裝釘為好，板與板的接頭宜作成坡楞（如為留縫做法時，面板應從中間向兩邊由下向上鋪釘，接頭縫隙以5～8mm為宜），板材分塊大小按設計要求，拼縫應位于立筋或橫撐上。

　　(6)鐵沖子應磨成扁頭（與釘帽一般大小），釘帽要預先砸扁（釘纖維板時釘帽不必砸扁），順木紋釘入面板內1mm左右，釘子長度應為面板厚度的3倍。釘子間距：纖維板為100mm，其他板材為150mm（釘木絲板時釘帽下應加鍍鋅墊圈）。

　　8.42細部做法不規矩與墻、頂交接處不直不順，門框與面板不交圈，接頭不嚴不直，踢腳板出墻不一致，接縫翹起。

　　原因分析:操作不認真或細部做法交待不清。

　　防治措施：(1)熟悉圖紙，了解設計意圖，處理好每一個細部構造。(2)為了防止潮氣由邊部浸入墻板內引起邊沿翹起，應在板材四周接縫處加釘蓋封條。(3)門口處構造應根據墻厚而定，墻厚等于門框厚度時，可加貼臉；小于門框厚度時，

　　應加壓條。(4)分格時注意接頭位置，應避開視線敏感范圍。(5)膠接時，用膠不能太稠太多，涂刷要均勻，接縫時用力擠出余膠，否則易產生黑紋。(6)踢腳板如為水泥砂漿，下邊應砌二層磚，磚上固定下檻，上口抹平，面板直接壓到

　　踢腳板上口；如為木踢腳板，應在面板釘后再安裝踢腳板。

　　8.43木板條隔墻與結構或門架固定不牢門框松動，隔墻松動，嚴重者影響使用。原因分析1)上下檻和立體結構固定不牢；立筋與橫撐沒有與上下檻形成整體。(2)龍骨不合設計要求。(3)安裝時，施工順序不正確。(4)門口處下檻被斷開后未采取加強措施。

　　防治措施：(1)橫撐不宜與隔墻立筋垂直，而應傾斜一些，以便調節松緊和釘釘子。其長度應比立筋凈空大10～15mm，兩端頭按相反方向鋸成斜面，以便與立筋連結緊密，增強墻身的整體性和剛度。(2)立筋間距應根據進場板條長度考慮，量材使用，但最大間距不得超過500mm。(3)上下檻要與主體結構連接牢固。能伸入結構部分應伸入嵌牢。(4)選材符合要求，不得有影響使用的疵病，斷面不應小于40×70mm。(5)正確按施工順序安裝。(6)門口等處應按實際補強，采用加大用料斷面，通天立筋臥入樓板錨固等。

　　8.44抹灰面層開裂、空鼓、脫落抹灰面層風干后，出現無規律或有規律開裂，局部空鼓，嚴重時脫落。

　　原因分析1)板條規格尺寸過大或過小，材質不好，釘的方法不對（如板條間隔、錯頭位置、對頭縫大小等）。(2)鋼板網過薄或搭接過厚、孔過小，釘的不牢、不平，搭接長度不夠、不嚴密等。(3)砂漿配合比不當，操作方法不對，各抹灰層間隔控制不好，養護條件差。

　　防治措施：(1)板條要求采用紅白松，不得用腐朽、劈裂、多節疤的材料。板條寬度為20～30mm，厚度3～5mm，間距以7～10mm為宜（釘鋼板網時應為10～12mm）。板條接頭縫必須趕在龍骨上，對頭縫隙不得小于5mm，板條與龍骨相交處都應釘2枚釘子。板條接頭應分段錯開（每段長度以500mm左右為宜），以保證墻面的完整性。板條表面應平整（2m靠尺檢查表面凹凸不超過3mm），以減少因抹灰層厚薄不均而產生裂縫。如果加釘鋼板網，除板條間隔稍加大外，鋼板網厚度應不超過0.5mm，網孔20×20mm，要求釘平釘牢，不得有鼓肚現象。鋼板網接頭應錯開，搭接長度不少于200mm，搭接頭上應加釘一排釘子，嚴防邊角翹起。(2)抹灰前應經有關部門和抹灰班組檢驗，合格后方準抹灰。

　　8.45細部做法不規矩門口墻邊或頂棚處產生裂縫或翹曲，影響使用和美觀。

　　原因分析:未按圖施工；細部構造做法交待不清；未采取相應技術措施。

　　防治措施：(1)要與抹灰的墻面（如磚墻、加氣混凝土墻）相接處，應加設鋼板網，每側卷過去不少于150mm。(2)與不需抹灰的墻面相接處，可加釘小壓條，以防止出現裂縫或翹邊。(3)與門***接處，可加貼臉或釘小壓條。鋼板網抹灰隔墻

　　8.46與墻體、頂板、地面連接不牢鋼筋電焊與結構連接不牢，墻面顫動。

　　原因分析1)鋼板網抹灰隔墻面積大，鋼筋直徑小、間距大，造成墻面剛度不足。(2)鋼筋網與四邊結構連接不牢。

　　防治措施：(1)鋼板網抹灰隔墻面積較小時，可用∮6鋼筋雙向間距200mm焊網；隔墻面積較大時，應用∮8鋼筋雙向間距200mm焊網，并點焊成一面墻一片，以增強焊網強度。(2)結構墻體與鋼筋網連接；結構墻體側面，應在隔墻部位預留水平拉接結筋，長度出墻面500mm，間距500mm一道，鋼筋網片橫向與結構墻體預留水平拉結筋綁扎牢固。(3)頂板與鋼筋網連接；頂板在隔墻部位如果遇到現澆板縫，應在板縫內預埋豎向拉結鋼筋，鋼筋長度出板底300mm，間距500mm；遇到樓板時，應在圓孔板底剔鑿孔洞，孔洞內插入鋼筋，鋼筋長度及間距同上，預埋豎向拉結筋應與鋼筋網立筋綁扎牢固。(4)地面與鋼筋網連接，在隔墻部位圓孔板上剔鑿孔洞，孔洞內插鋼筋，鋼筋露出板面300mm，間距500mm，預埋豎向鋼筋應與鋼筋網立筋綁扎牢固。(5)鋼板網應與鋼筋網片連成整體，垂直與水平兩個方向鉛絲扣間距不大于300mm。

　　8.47墻面開裂、空鼓、脫落墻面抹完灰后，過一段時間出現開裂、局部空鼓，嚴重時脫落；與頂板交接處粘結不好，出現裂縫。

　　原因分析1)40mm厚鋼板網抹灰，每層抹灰厚度太大，抹灰遍數少，容易出現裂縫。(2)抹灰砂漿強度低，灰漿稀，與頂板粘結不牢，頂部抹灰下墜。(3)沒有掌握好每遍抹灰之間的間隔時間，罩面灰與底灰之間粘結不牢，造成空鼓、脫

　　落、裂縫。

　　防治措施：(1)用1:3水泥砂漿抹灰，增加強度，增強與頂板的連接。(2)兩面抹灰共5遍成活，掌握好分層抹灰的間隔時間，具體是：第一遍底灰為混合砂

　　漿，配比為水泥:白灰膏:砂子＝1:1:2，加大麻刀（麻刀摻量按白灰膏質量的2%）摻量，厚度控制到與鋼板網抹平。為了增強第二遍灰與底灰的粘結，防止出現空鼓，當天抹1:3水泥砂漿（厚度在5mm左右），壓、揉進混合砂漿里，這時總厚度控制在25mm左右。養護2～3天后，抹4mm厚1:3水泥砂漿。一面墻抹完將預頂的50×100mm木方子拆除后，再抹背面第二遍灰，1:3水泥砂漿厚度控制在5～6mm。兩面墻面的第二遍灰六、七成干時，再抹第三遍，即罩面灰。罩面灰配合比為水泥:白灰膏:砂＝2:1:8或抹白灰罩面。(3)用木方支頂后進行抹灰。豎龍骨用一面刨光的50×100mm木方，立龍骨時要找規矩，要求平直，與墻身線、頂板線、地面線找齊，上下端用楔子背緊。豎龍骨間距500mm，鋼筋焊網除與側面墻，上、下端綁扎牢固外，還要用鐵絲綁在豎龍骨上。

　　9.飾面工程

　　9.1外墻面磚飾面空鼓、脫落。

　　原因分析:(1)由于貼面磚的墻飾面層質量大，使底子灰與基層之間產生較大的剪應力，粘貼層與底子灰之間也有較小的剪應力，如果再加上基層表面偏差較大，基層處理或施工操作不當，各層之間的粘結強度又差，面層既產生空鼓，甚至從建筑物上脫落。(2)砂漿配合比不準，稠度控制不好，砂子中含泥量過大，在同一施工面上，采用不同的配合比砂漿，引起不同的收縮率而開裂、空鼓。(3)飾面層各層長期受大氣溫度的影響，由表面到基層的溫度梯度和熱脹冷縮，在各層間也會產生應力，引起空鼓；如果面磚粘貼砂漿不飽滿，面磚勾縫不嚴實，雨水滲漏進去后受凍膨脹，更易引起空鼓、脫落。

　　防治措施：(1)在結構施工時，外墻應盡可能按清水墻標準，做到平整垂直，為飾面施工創造條件。(2)面磚在使用前，必須清洗干凈，并隔夜用水浸泡，涼干后（外干內濕）才能使用。使用未浸泡的干磚，表面有積灰，砂漿不易粘結，而且由于面磚吸水性強，把砂漿中的水分很快吸收掉，使砂漿與磚的粘結力大為降低；若面磚浸泡后沒有涼干，濕面磚表面附水，使貼面磚時產生浮動。都能導致面磚空鼓。(3)粘貼面磚砂漿要飽滿，但使用砂漿過多，面磚又不易貼平；如果多敲，會造成漿水集中到面磚底部或溢出，收水后形成空鼓，特別在垛子、陽角處貼面磚時更應注意，否則容易產生陽角處不平直和空鼓,導致面磚脫落。

　　(4)在面磚粘貼過程中，宜做到一次成活，不宜移動，尤其是砂漿收水后再糾偏挪動，最容易引起空鼓。粘貼砂漿一般采用1:0.2:2混合砂漿，并做到配合比準確，砂漿在使用過程中，更不要隨便摻水和加灰。(5)作好勾縫。勾縫用1:1水泥砂漿，砂過窗紗篩；分兩次進行，頭一遍用一般水泥砂漿勾縫，第二遍按設計要求的色彩配制帶色水泥砂漿，勾成凹縫，凹進面磚深度約3mm。相鄰面磚不留縫的拼縫處，應用同面磚相同顏色的水泥漿擦縫，擦縫時對面磚上的殘漿必須及時清理，不留痕跡。

　　9.2分格縫不勻，墻面不平整。

　　原因分析1)施工前沒有按照圖紙尺寸核對結構施工實際情況，進行排磚分格和繪制大樣圖。(2)各部位放線貼灰餅不夠，控制點少。(3)面磚質量不好，規格尺寸偏差較大，施工中沒有嚴格選磚，再加上操作不當，造成分格縫不均勻，墻面不平整。

　　防治措施：(1)施工前應根據設計圖紙尺寸，核實結構實際偏差情況，決定面磚鋪貼厚度和排磚模數，畫出施工大樣圖。一般要求橫縫應與石旋臉、窗臺相平，豎向要求陽角窗口處都是整磚如方格者按整塊分均，確定縫子大小做分格條和劃出皮數桿。根據大樣圖尺寸，對各窗心墻、磚剁等處要事先測好中心線、水平分格線、陰陽角垂直線，對偏差較大不符合要求的部位要事先剔鑿修補，以作為安裝窗框、做窗臺、腰線等依據，防止貼面磚時，在這些部位產生分格縫不均，排磚不整齊等問題。(2)基層打完底后用混合砂漿貼在背后作灰餅，外墻面要掛線，陰陽角處要雙面掛直，灰餅的粘結層不小于10mm，間距不大于1.5mm。并要根據皮數桿在底子灰上從上到下彈上若干